Как сделать пенобетон самостоятельно

Многие будущие домовладельцы стремятся к оптимизации расходов. Пеноблоки пользуются значительной популярностью благодаря простоте монтажа и своим свойствам. Готовые блоки стоят недешево, но при желании их можно сделать самостоятельно. В этом случае можно не только сэкономить, но и получить теплый и пожаробезопасный дом. Пенобетон – это пористый бетон, структура которого формируется в процессе производства с использованием пенообразователя. Обилие равномерно распределенных пор обеспечивает его легкость. Как правило, стандартные размеры блоков составляют 60 см x 60 см x 25 см, а вес – 18 кг. Возможность изготовления блоков любых размеров является существенным преимуществом самостоятельного производства.

Изготовление пенобетона в домашних условиях: технология производства

Существуют три основных этапа производства:

1. приготовление смеси (цемент и песок);
2. подготовка раствора для получения пены;
3. изготовление пенобетона.

Материалы и приспособления для изготовления пенобетона:

1. бетономешалка;
2. форма для заливки бетона;
3. пеногенератор;
4. песок;
5. цемент;
6. отвердитель;
7. пенообразователь;
8. помещение, в котором будет выполняться сушка готовых блоков.

На характеристики материала влияет пропорция компонентов в растворе. Значения плотности варьируются от 0,2 до 1,5 т/м3. При соотношении цемента и песка в равных частях, средняя плотность наблюдается. Для получения 1 кг цемента требуется 3-4 грамма пенообразователя.

Этапы изготовления пенобетона

Для приготовления смеси пенобетона требуются песок и цемент, как и при создании обычного бетона. Рекомендуется использовать портландцемент марок М400 или М500. Песок должен быть мелкой фракции, без глинистых примесей, которые могут негативно повлиять на качество соединения компонентов. Модуль крупности песка – не более двух. В качестве воды подойдет водопроводная, при условии отсутствия кислот и солей. Далее необходимо подготовить раствор для получения пены. Пенообразователь следует постепенно добавлять в цементно-песчаную смесь. Наиболее эффективным является использование пенообразователя типа Ареком-4 на синтетической основе. Состав пенообразователя для самостоятельного изготовления включает:

• едкого натра 150 гр;
• канифоли 1 кг;
• клея столярного 60 гр.

Все компоненты тщательно измельчаются, перемешиваются, затем нагреваются и продолжают смешиваться до получения однородной массы. Осуществление подобного процесса производства пенообразователя возможно лишь при использовании пеногенератора. После соединения ранее приготовленной смеси с водой формируется рабочий раствор пенообразователя. Смешивание двух смесей приводит к образованию готового раствора пенобетона.

Самостоятельное производство блоков из пенобетона.

Рекомендации по изготовлению пенобетона:

1. Использование бетономешалки промышленного производства.
2. Для изготовления блоков из фанеры необходимо тщательно соблюдать геометрические размеры, чтобы исключить ошибки.
3. В бетономешалку загружают цемент высокой марки, речной песок в соотношении 1:3, после чего тщательно перемешивают. Затем постепенно добавляют воду и пенообразователь. После тщательного перемешивания можно ввести отвердитель. Спустя 1-2 минуты раствор приобретает готовность.
4. В подготовленные формы заливают раствор. Для изготовления формы можно использовать фанеру, обтянутую полиэтиленом. Для сушки устанавливают температуру от 50 до 60 градусов Цельсия. Процесс сушки занимает около двух дней. После полного высыхания формы извлекают и заполняют свежим раствором.
5. Элементы конструкции размещают на поддонах и транспортируют на объект строительства.
6. Бетонный раствор подходит для производства строительных блоков или для монолитного строительства, где бетон заливается в опалубку.
7. Для сокращения времени застывания применяют различные ускорители. Наиболее распространенным из них является хлорид кальция, который вводят в раствор в количестве 1-2% от общего объема смеси.

Заливка в формы

Бетон заливается в форму или кассету для получения блоков. Для облегчения отделения формы от блока ее смазывают специальными веществами без добавления масла. Изготовление блоков осуществляется двумя способами: литьевым и резательным. При литьевой технологии бетонная смесь заливается в металлическую форму, служащую оснасткой для блока. В таком состоянии она высыхает, набирает необходимую прочность, и готовое изделие извлекается из формы. Высота кассет обычно составляет 60 см.

• отклонение от геометрических размеров. Это связано с деформацией тонкого металла, из которого изготовлены формы. Увеличение толщины металла ведет к улучшению качества блоков;
• если нужны разные размеры, необходима дополнительная оснастка, что увеличивает расходы на изготовление блоков;
• На одном конце блока возможно образование выпуклости.
• при распалубке кассеты из-за недостаточной прочности пенобетона могут повредиться блоки. Может блок повредиться из-за плохой смазки кассеты.

Одним из преимуществ является отсутствие потребности в покупке дорогостоящей аппаратуры.

Технология резки

1. отливается большая форма;
2. порезка на нужные размеры.

Преимущества:

• все размеры нужной геометрии;
• нет сколов и неровностей углов и граней, что способствует сокращению расходов на отделку стен;
• хорошая адгезия и внешний вид блоков;
• отсутствие «горбушек» на торце блока, ее срезают.

Недостаток: для получения высокого качества необходимо не упустить момент для оптимальной резки. При увеличении прочности может сместиться струна для резки, недостаточная прочность приведет к поломке блока.